Regionale Kunden werden mit BOC produktiver

Sep 14, 2023

In der Zeitschrift „Manufactures' Monthly“ erfahren Sie anhand von Erfahrungsberichten einiger regionaler BOC-Kunden mehr über gemeinsame Herausforderungen und Innovationen bei Schweißvorgängen.

Wenn es ums Schweißen geht, suchen viele Kunden nach Lieferanten, die sie produktiver machen und sie auf die Reise bringen, die neuen verfügbaren Technologien und Lösungen zu verstehen, um intelligenteres, sichereres und effizienteres Schweißen zu erreichen.

Viele australische Unternehmen stehen vor einzigartigen Herausforderungen, es ist jedoch klar, dass viele mit gemeinsamen Problemen zu kämpfen haben, darunter Fachkräftemangel, steigende Inflation und zunehmender globaler Wettbewerb.

Durch Maßnahmen zur Überprüfung von Schweißvorgängen können unmittelbare Produktivitätsvorteile erzielt werden. Dies kann so einfach sein wie der Wechsel der für eine Schweißanwendung verwendeten Gasart oder die Modernisierung der Gasversorgungsmethode, bis hin zu komplexeren Aktivitäten, die die Änderung des Schweißprozesses und die Automatisierungsintegration unterstützen.

Wir haben mit mehreren Inhabern von Fertigungsbetrieben in der Region New South Wales, Victoria und Queensland gesprochen, um zu erfahren, wie sie Schweißbetriebe innovieren und ihre betrieblichen und kommerziellen Fähigkeiten stärken.

Rose Valley Steel Works, ein kundenspezifischer Stahlhersteller, hat die Schweißtechnologie und die Gase in seinem Werk in Armidale modernisiert und so seine Fähigkeit zur Entwicklung innovativer neuer Produkte erweitert, darunter einen Flachfutterautomaten für Tiere, der jetzt landesweit ausgeliefert wird.

Inhaber Phil Macfarlane interessierte sich für die neuesten Schweißmaschinen und die positiven Unterschiede, die bestimmte Gase hinsichtlich Qualität, Effizienz und Leistung haben können.

Er investierte in eine Flotte von EWM-Schweißmaschinen, darunter Tetrix 300AC/DC, Taurus 400, Phoenix 355 Progress Pulse und eine Phoenix XQ 400.

Um die Ausrüstungsinvestitionen zu unterstützen, wechselten sie für verschiedene Anwendungen zu BOC-Leistungsleitungsgasen. Dazu gehörten Alushield®, eine heliumgemischte Mischung für Aluminiumprozesse und Stainshield® zum MIG-Schweißen von rostfreien Stählen.

Seit der Durchführung dieser Ausrüstungs- und Gas-Upgrades hat Rose Valley Steel Works seine Schweißqualität und Produktivität verbessert, einschließlich weniger Spritzer, verkürzter Schweißzeit und der Eliminierung von Vor- und Nachschweißarbeiten. Es hat auch zu Kosteneinsparungen bei Schleifmitteln, Zusatzmetallen und Betriebskosten geführt und gleichzeitig die Qualität und Effizienz durch eine sauberere Schweißnaht in kürzerer Zeit verbessert.

„Wir arbeiten mit 14 Vollzeitmitarbeitern und die Hilfe von BOC bei der Modernisierung von Technologie und Schweißtechniken war von entscheidender Bedeutung“, sagte Macfarlane. „Wir können jetzt viele innovative Lösungen für die anspruchsvollsten Anforderungen finden und für unsere Kunden alles aus Metall herstellen.“

„Unser BOC-Vertreter hat uns beigebracht, wie wir unsere neuen Maschinen optimal nutzen und die besten Gase verwenden können, um erstklassige Ergebnisse zu erzielen. Der zusätzliche Vorteil besteht darin, dass das örtliche TAFE jetzt über dieselbe Technologie verfügt, was zu einer guten Kohärenz zwischen Arbeit und Ausbildung für unsere fünf Auszubildenden führt.“

Entegra Signature Structures ist ein nationaler Hersteller von Stahlschuppen und Signaturkonstruktionen mit weltweit patentierten Designs, die außergewöhnliche Qualität und Zuverlässigkeit bieten.

Das Team ist stolz auf seine lange Geschichte, konzentriert sich jedoch weiterhin fest auf die Zukunft und investiert stark in Forschung und Entwicklung, um seine Position als führender Hersteller zu stärken und seine Fähigkeit zur Erfüllung komplexer technischer Aufgaben zu verbessern.

Laurie McCalman, General Manager bei Entegra, sagte, das Unternehmen habe in den letzten drei Jahren ein starkes Wachstum verzeichnet und stark in die Erweiterung und Modernisierung der Produktionskapazitäten in seinen Werken Swan Hill und Gympie investiert.

„Wir stellen diese Produktionsstandorte auf einen modernen, digitalen Arbeitsplatz um, der den Weg für zukünftiges Wachstum ebnet und unser Unternehmen auf Industrie 4.0 vorbereitet.“

David Green, Head of Operations bei Entegra, verwaltet den Übergang zu Industrie 4.0 in allen Werken und überwacht die Modernisierung der Schweißkapazitäten des Teams.

„Wir legen großen Wert auf die Standardisierung von Prozessen und zugehörigen Maschinen, um sicherzustellen, dass die Ergebnisse unserer Anlagen vorhersehbar sind.“

Investitionen in neue Schweißtechnologie sind für Entegra wichtig, da das Unternehmen den Wert einer fortschrittlichen Fertigung im Betrieb versteht. Entegra beauftragte die Anwendungsspezialisten von BOC mit der Untersuchung neuer Technologielösungen und der Erprobung verschiedener Schweißgeräte als Ersatz für herkömmliche transformatorbasierte Geräte.

„Es war sinnvoll, den Weg mit BOC zu gehen. Wir brauchten einen Lieferanten, mit dem wir uns wohl fühlten. Er war immer zuverlässig und hatte ein gutes Liefermodell für die Produktanlieferung.“

Als exklusiver Lieferant von EWM-Digitalschweißgeräten in Australien arbeitete BOC mit Entegra zusammen, um alle Schweißgeräte durch EWM MIG-Inverterschweißgeräte zu ersetzen, die auch für den Einsatz des branchenführenden forceArc-Prozesses von EWM ausgelegt sind.

„Wir haben die EWM-Maschinen ein paar Mal getestet, und was uns am meisten interessierte, war die xNet-Software, mit der wir sie alle digital verbinden, Daten erzeugen und Schweißverfahren entwickeln konnten.“

„Auch die an jedem Arbeitsplatz installierbaren Tasten, mit denen man erkennen kann, wer wann was schweißt und welche Qualifikation er hat, war ein attraktives Feature.“

Während Entegra seine Schweißmaschinen austauschte, nahm es auch seinen ersten Schweißautomatisierungsroboter in Betrieb, wobei BOC und Automation & Robotic Services eine schlüsselfertige Lösung lieferten. Das Automatisierungssystem umfasste einen ABB-Roboter gepaart mit einem EWM MIG-Inverter-Schweißgerät. Dies wurde zum Schweißen der großvolumigen Taperflow®-Kastenrinnensysteme von Entegra eingerichtet.

„Wir sehen es als eine Investition in unsere Mitarbeiter. Beim Roboter geht es nicht darum, ihn schneller zu machen, sondern darum, als Team zu lernen. Um Roboter und diese neuen Schweißwerkzeuge zu verwalten, müssen wir sicherstellen, dass wir unsere Industrie 4.0-Erfahrung weiterentwickeln.“ Haus."

Die xNet-Software hat dem Entegra-Managementteam aussagekräftige Daten bereitgestellt, die regelmäßig auf Vorstandsebene berichtet werden.

„Mit dieser Software sind wir nun auf dem Weg zur Industrie 4.0. Für mich bedeutet das, dass wir Daten von einer einzelnen Maschine und dann auf einer Gesamtbetriebsebene betrachten und diese Daten dann nutzen können, um sinnvolle Geschäfte zu machen.“ Entscheidungen.“

Diese Investition in Schweißsysteme und IT-Infrastruktur hat einen Plan für die Zukunft geliefert.

„Wir haben jetzt einen Roboter, von dem wir lernen und den wir trainieren können. Wenn wir ihn weiterhin verwenden und Daten analysieren, werden wir einen Plan für die Einführung von Automatisierungssystemen an jedem unserer Standorte im ganzen Land haben.“

„Wenn wir später eine IoT-Anwendung installieren wollten, verfügen wir jetzt über die dafür erforderliche IT-Infrastruktur.“

Als Alltype Engineers mit Sitz in Queensland den bisher größten Auftrag zum Schweißen von Aluminium-Grabenverbaukästen erhielt, war es wichtig, dass das Unternehmen über die beste Ausrüstung und die besten Gase verfügt, um die Produktivität der Mitarbeiter zu steigern und Zeit zu sparen.

Da täglich bis zu 12 Mitarbeiter vor Ort und vor Ort sind, hat die Sicherstellung erstklassiger Produktqualität und Produktionseffizienz oberste Priorität.

Nach einer Marktumfrage stellte Eigentümer Darren Aldridge fest, dass die BOC F3 VIPR-Zylinder die Erwartungen übertrafen, was zu einer Aufrüstung aller G-Zylinder führte.

„Wir haben jeden zweiten Tag Gas bestellt, und mit den F3 VIPR-Flaschen bestellen wir jetzt nur noch einmal pro Woche. Das hat mich und meine Mitarbeiter entlastet, da wir keine riesigen Gasflaschen herumtragen müssen, und es spart mir Geld, da es weniger Daunen gibt.“ Zeit. Im Wesentlichen verbessert es die Rentabilität unserer eigenen Produkte.“

Mit einem eingebauten Regler bietet der innovative F3 VIPR-Zylinder ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis, da kein Austausch oder eine Wartung von Reglern und Messgeräten erforderlich ist. Die Flaschen sind ebenfalls mit einem Druck von 300 bar gefüllt und enthalten bis zu 15 Prozent mehr Gas als eine G-Größe. Dies bedeutete, dass Alltype Engineers die Lebensdauer eines Zylinders um eineinhalb Tage verlängern konnte.

Die Zylinder verfügen außerdem über verbesserte Sicherheitsfunktionen, darunter einen Griff, ein Schutzgehäuse für den Regler und eine kürzere Höhe für einfacheren Transport, manuelle Handhabung und das Anbringen auf der Rückseite des Schweißgeräts.

„Vor fünf Jahren hätten wir das Aluminium-Grabenkastenprojekt nicht durchführen können, aber dank unserer Gas- und Schweißlösungen sind wir der einzige Aluminiumplattenhersteller in Australien mit Platten, die 35 Prozent stärker sind als unsere US-Konkurrenten. Das.“ macht uns sehr stolz.“

BOC weiß, wie wichtig es ist, australischen Herstellern dabei zu helfen, auf einem zunehmend wettbewerbsintensiven globalen Markt erfolgreich zu sein, und setzt sich dafür ein, die Produktivität unserer Kunden zu steigern – von Gas- und Schweißgeräten (einschließlich Zusatzwerkstoffen und Schweißsicherheit) bis hin zu Industrie-4.0-Schweißlösungen.

Wir haben in Anwendungstechnologiezentren in Brisbane und West-Sydney investiert, um neue, weltweit führende Technologien zu präsentieren, die Schweißprozesse intelligenter und effizienter machen, mit einem starken Fokus auf Sicherheit. In diesen technologiegestützten Einrichtungen bieten wir unseren Kunden auch persönliche und virtuelle Schulungen an.