Von Flaschen zu Blusen: Einblicke in die Repreve-Operation von Unifi

May 25, 2023

Eingebettet in hügeliges Ackerland im ländlichen North Carolina ragt eine riesige Anlage über den Feldern auf, ihre glänzenden silbernen Silos und die riesige Fläche an Solarpaneelen geben einen Hinweis darauf, was im Inneren passiert. Innerhalb der Wände bewegen sich unbemannte Roboterfahrzeuge über den Boden und passieren Flächen surrender automatisierter Maschinen, die Fäden in einem Regenbogen aus Farben auf Spulen spinnen.

Dies ist eine der drei Unifi-Anlagen in North Carolina – in Yadkinville, Madison und Reidsville –, die sich jeweils auf die Verarbeitung von Plastikflaschen zu Repreve-Garnen konzentrieren. Diese Garne werden dann in Produkte von Marken wie Nike, H&M, VF, Under Armour und Levi's und vielen anderen eingearbeitet.

Mehr von Sourcing Journal

„Waffenscheue“ Investoren zwangen Outland, Fabrik in Kambodscha zu schließen

Wie FGX International die Produktentwicklung unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit angeht

Serta Simmons Bedding schließt drei Fabriken nach Insolvenzantrag

Unifi – das 1968 als Universal Textured Yarns gegründet wurde – begann erst 2004 mit der Produktion von Repreve, nachdem eine Maschinenstörung zu Faserabfällen führte, was die Idee weckte, eine Verwendung für diesen Abfall zu finden. Zunächst verwendete Unifi Industrieabfälle zur Herstellung von Repreve und stellte schließlich auf Post-Consumer-Abfälle in Form von Plastikflaschen um. Seitdem hat Unifi seinen Betrieb auf die Repreve-Produktion konzentriert und seit seiner Gründung mehr als 35 Milliarden recycelte Flaschen in Garn umgewandelt.

Die drei Werke von Unifi in North Carolina repräsentieren unterschiedliche Punkte im Repreve-Produktionsprozess. Das Werk in Reidsville kümmert sich um das Flaschenrecycling und die Verpackungsfärbeanlage des Unternehmens.

Im Werk Yadkinville werden verarbeitete Flaschen extrudiert und zu Repreve-Garn gesponnen, und der Betrieb in Madison beherbergt mehrere Produktlinien sowie ein Socken- und Strumpfwarenlabor.

Aber die erste Station für ein Repreve-Garn ist Reidsville, wo jede Woche 40 bis 60 LKW-Ladungen mit Plastikflaschen ankommen, wobei jede LKW-Ladung etwa 40.000 Pfund wiegt. Der Ballenhof der Anlage beherbergt rund 5 Millionen Pfund Flaschen mit dem Ziel, 1,5 Millionen Pfund pro Woche zu verarbeiten. Von dem Plastik, das Unifi erhält, sind 62 Prozent verwendbar, davon 58 Prozent durchsichtige Plastikflaschen aus Polyethylenterephthalat (PET) und 4 Prozent farbige Plastikflaschen.

Dicht gepackte Flaschenballen werden nach der Lieferung sortiert und durchlaufen mehrere Runden, um den durchsichtigen Kunststoff von Verunreinigungen zu trennen. Optische Sortiermaschinen führen in der ersten Runde die Trennung des durchsichtigen Kunststoffs von farbigen Teilen und anderen Materialien durch. Sobald die Maschine fertig ist, führen die Arbeiter eine manuelle Sortierung durch und ziehen alles heraus, was in der ersten Runde übersehen wurde. Bei Bedarf können die Flaschen eine zusätzliche Sortierrunde durchlaufen.

„Wir wollen an dieser Stelle nichts wegwerfen, was PET sein könnte“, sagte Kerby Stone, Werksleiterin für Flaschenverarbeitung bei Unifi.

Alle beim Sortiervorgang entnommenen Materialien – einschließlich Verschlüssen und Etiketten – werden an ein externes Recyclingzentrum geschickt. Sobald diese Verunreinigungen entfernt sind, durchlaufen die Flaschen eine Waschmaschine und dann die Mühle, wo sie in kleine Flocken umgewandelt werden.

Obwohl der Kunststoff bereits mehrere Sortierrunden zur Entfernung von Rückständen durchlaufen hat, werden die Flocken noch mehreren weiteren Qualitätskontrollen unterzogen. Man kocht die Stücke bei 200 Grad, wodurch Verunreinigungen entfernt werden, und dann wird das Ganze noch einmal bei 165 Grad gegart und durch eine Filtermaschine geleitet, um Sand, Kohlenstoff und anderen Splitt zu entfernen.

Die Flocken werden dann in Bottiche mit Wasser gegossen, um ihre Qualität zu beurteilen – gute PET-Flocken sinken zu Boden, während minderwertige Stücke aufgrund von Blasen im Kunststoff nach oben schwimmen. Danach durchlaufen die Flocken einen letzten Sortierer, bevor sie in 1.500-1.700-Pfund-Säcke abgefüllt und an die Unifi-Anlage in Yadkinville geschickt werden.

In Yadkinville werden die Chipssäcke für eine letzte Sortierrunde in riesige Mischsilos geschüttet, um etwaige Materialschwankungen zu beseitigen. Anschließend werden die Flocken zum Extruder geschickt, um Pellets herzustellen.

An dieser Stelle fügt Unifi seine proprietäre Faserdrucktechnologie hinzu, die es dem Unternehmen ermöglicht, Repreve-Fasern in Garnen, Stoffen oder Endprodukten zu testen und zu identifizieren.

„Wir haben einige einzigartige, inerte Komponenten ausgewählt, die wir durch Dritte testen können“, sagte Dennis Joyner, Spinnstandortmanager am Unifi-Standort Yadkinville. „Wir haben die Möglichkeit, unsere Produkte jederzeit im Prozess zu verfolgen, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.“

Unifi hat letztes Jahr seinen eigenen Zertifizierungsprozess U-Trust eingeführt, um sicherzustellen, dass Produkte tatsächlich Repreve-Fasern enthalten. Und Repreve durchläuft auch Zertifizierungsprozesse Dritter wie Global Recycled Standard und Oeko-Tex.

„Wir konzentrieren uns darauf, Repreve-Stoffe aus verschiedenen Quellen zu testen, um mehr Transparenz und Klarheit zu schaffen“, sagte Meredith Boyd, Senior Vice President für Technologie, Innovation und Nachhaltigkeit bei Unifi. „Wir glauben, dass diese Zertifizierungen sicherstellen, dass Sie Repreve haben und dass dies korrekt und fair geschieht.“

Die Pellets gelangen dann in den Extruder, der den Kunststoff zu einer Flüssigkeit schmilzt, die dann abgeschreckt und zu Garn gesponnen wird. Dieses Garn läuft durch die Spulmaschine und auf Spulen, die mit fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGV) oder lasergeführten Fahrzeugen (LGV) durch die Anlage transportiert werden – unbemannten Fahrzeugen, die Dutzende Garnspulen durch die Anlage transportieren.

Robotik spielt im Yadkinville-Werk von Unifi eine große Rolle, wo zu den AGVs und LGVs mehr als zwei Dutzend automatisierte Texturierungsmaschinen hinzukommen, die Rohfasergarn aufnehmen und nach dem ersten Spinnen Kräuselungen oder andere Texturen oder Farben hinzufügen.

„Es gibt viele verschiedene Eigenschaften, die wir in die Faser einbauen können“, sagte Brad Nations, Vizepräsident für Fertigung bei Unifi. „Wir können es schlanker und flauschiger machen, mehrere Farben oder Fasern nehmen und sie miteinander mischen – es gibt viele Möglichkeiten.“

Eddie Ingle, CEO von Unifi, sagte, das Unternehmen suche weiterhin nach Möglichkeiten, seine Prozesse zu automatisieren, was seiner Meinung nach den Mitarbeitern zugute komme, da dadurch potenzielle Verletzungen vermieden würden und den Mitarbeitern gleichzeitig ein abwechslungsreicherer und ansprechenderer Arbeitsplatz geboten werde.

„Wir versuchen, aus ergonomischer Sicht so viel wie möglich zu automatisieren“, sagt er. „Wir haben uns einen Großteil der repetitiven Arbeit erspart, die zu Karpaltunnelproblemen und Langeweile führen würde.“

Diese Kombination aus Automatisierung und menschlichem Kontakt ermöglicht es Unifi, die Nachhaltigkeitsgeschichte seines Repreve-Produkts durch die Einbeziehung umweltfreundlicher Praktiken während des Produktionsprozesses zu verbessern. Das Werk in Yadkinville beispielsweise ist eine deponiefreie Anlage. Das Unternehmen sammelt und sortiert nicht nur alle Abfälle, um sie Recycling- oder Kompostierungsanlagen zuzuführen, sondern nutzt auch die Präzision der Automatisierung, um den bei der Herstellung entstehenden Abfall deutlich zu reduzieren.

„Bei jedem Schritt prüfen wir ständig, wie wir es wiederverwenden und zurückgewinnen können“, sagte Joyner. „Wir versuchen, genau zu überwachen, um so wenig Abfall wie möglich zu erzeugen.“

Da Repreve immer häufiger in allen Bereichen eingesetzt wird, von Kleidung und Schuhen bis hin zu Möbeln und Industrieanwendungen, baut Unifi seine Nachhaltigkeitsgeschichte weiter aus. Das Unternehmen startete sein Programm „Repreve our Ocean“, das Plastikflaschen beschafft, die im Umkreis von 50 Meilen um ein Meer oder eine Wasserstraße gefunden wurden. Und sein TextileTakeback-Programm ermöglicht es dem Unternehmen, Bekleidungsstoffabfälle zu nehmen und zu neuen Textilien zu recyceln.

„Wir haben Repreve gegründet, um neue Lösungen sowohl für Post-Consumer-Kunststoffe als auch für Pre-Consumer-Abfälle zu finden“, sagte Ingle. Und er betonte, dass das Unternehmen auch in den kommenden Jahren daran arbeiten werde, diese Mission auszubauen.

Klicken Sie hier, um den vollständigen Artikel zu lesen.